Unsichtbar. Unverzichtbar #2 Kritisch dicht - im Herz der Medizintechnik. Das LVAD-System🫀🔧 Das LVAD (Left Ventricular Assist Device) ist eine Form des mechanischen Kunstherzens. Es unterstützt oder ersetzt die Funktion der linken Herzkammer bei Patienten mit schwerer Herzinsuffizienz – und kann so Leben retten, wenn das natürliche Herz versagt. Diese komplexen Systeme bestehen aus mechanischen, elektronischen und hydraulischen Komponenten – von denen die Dichtungstechnik eine zentrale Schlüsselrolle einnimmt. Dichtungen in einem mechanisches Kunstherz sind weit mehr als einfache Bauteile - sie sind essenzielle Schlüsselkomponenten für Funktion und Sicherheit. Warum sind Dichtungen im LVAD so entscheidend? Medientrennung: Die Dichtungen verhindern das Vermischen von Blut mit dem mechanischen Antriebssystem, was absolut essentiell für die Patientensicherheit ist. Jede Undichtigkeit kann zu Kontaminationen, Infektionen oder embolischen Komplikationen führen. Druckaufbau und Dichtheit: Die Pumpfunktion basiert auf präziser Druckübertragung. Die Dichtung muss auch bei wechselnden Druck- und Temperaturverhältnissen absolut dicht und formstabil bleiben. Biokompatibilität: Als Teil eines implantierbaren oder semi-implantierbaren Systems muss das Dichtungsmaterial den Anforderungen der ISO 10993 entsprechen, um immunologische Reaktionen oder Thrombosen zu vermeiden. Mechanische Belastbarkeit: Die Dichtungen sind zyklischen Belastungen ausgesetzt – häufige Öffnungs- und Schließzyklen, Scherkräfte und Reibung erfordern hoch abriebfeste und langlebige Werkstoffe. Chemische Beständigkeit: Kontakt mit Blut, Plasmakomponenten und Reinigungs- bzw. Spülflüssigkeiten verlangt nach Werkstoffen, die nicht quellen, verspröden oder degradieren. Typische Werkstoffe: 🔹 modifiziertes PTFE 🔹 Polyurethan (PU) 🔹 medizinisches Silikon 🔹 ggf. Gewebeverstärkt   Folgen eines Dichtungsversagens Ein Versagen der Dichtung kann zu schwerwiegenden klinischen Problemen führen, darunter: ❌ Lebensbedrohliche Zustände ❌ Luft- oder Flüssigkeitsaustritt im Antriebssystem mit Druckverlust ❌ Fehlfunktion der Pumpe und reduzierter Blutfluss ❌ Kontamination von Blut und Antrieb durch Mediumsvermischung ❌ Mechanischer Schaden durch Abrieb oder Partikelbildung ❌ Erhöhtes Risiko für Thrombosen und Embolien   Fazit Ein Dichtungsversagen kann schwerwiegende Folgen haben – von Systemausfällen bis zu lebensbedrohlichen Komplikationen. Deshalb sind Werkstoffwahl, Präzision und Qualität in der Dichtungstechnik entscheidend für den Erfolg solcher Systeme.. ⚙️ 💡 Technisch unscheinbar. ⚙️ Kritisch in der Funktion.

🧵 Additive Fertigung von Dichtungen – Zukunft oder Hype? Die additive Fertigung hat sich in vielen Bereichen etabliert: Prototypenbau, Werkzeugeinsätze, sogar funktionale Bauteile in der Luft- und Raumfahrt. Aber was ist mit einem Bauteil, das unscheinbar wirkt, aber kritisch ist – der Dichtung? Dichtungen gehören zu den wichtigsten sicherheits- und funktionsrelevanten Komponenten in Anlagen, Maschinen und Fahrzeugen. Ein Ausfall kann teuer, gefährlich oder umweltbelastend sein. Umso spannender ist die Frage: Ist der 3D-Druck auch für Dichtungen eine reale Alternative? 🔧 Was heute schon möglich ist: ✅ Komplexe Geometrien: Additive Verfahren ermöglichen Sonderformen, die konventionell kaum herstellbar sind – z. B. integrierte Dichtlippen, variable Wandstärken oder Kombiteile. ✅ Rapid Prototyping: Entwicklungszyklen können deutlich verkürzt werden. ✅ On-Demand-Produktion: Ersatzteile können bei Bedarf produziert werden – besonders wertvoll bei seltenen oder alten Systemen. ✅ Funktionsintegration: Dichtungen können direkt in andere Bauteile integriert werden.   ⚠️ Was noch herausfordert: 🔬 Werkstoffvielfalt und -qualität: Derzeit ist die Auswahl an druckbaren, elastomeren Werkstoffen begrenzt. Medienbeständigkeit, Temperaturverhalten und Langzeitdichtung sind noch Schwachpunkte. 📏 Toleranzen und Formgenauigkeit: Für viele Anwendungen sind die Maß- und Oberflächengenauigkeiten (noch) nicht ausreichend. 📃 Zulassungen und Normen: Besonders in sicherheitskritischen Bereichen (z. B. Chemie, Lebensmittel, Pharma) fehlt es an genormten Prozessen und geprüften Materialien. ⚙️ Serienproduktion: Bei großen Stückzahlen ist der 3D-Druck (noch) nicht wirtschaftlich – es bleibt ein Thema für Prototypen, Ersatzteile oder Speziallösungen.   🚀 Fazit: Additiv gefertigte Dichtungen sind kein genereller Ersatz für etablierte Herstellverfahren – noch nicht. Aber sie bieten großes Potenzial, besonders wenn: Bauraum limitiert ist hohe Variantenvielfalt gefragt ist Lieferzeiten kritisch sind eine schnelle Produktentwicklung gefordert ist Wir beobachten die Entwicklung mit großem Interesse.

Künstliche Intelligenz in der Dichtungstechnik? Klingt weit hergeholt – ist aber näher als viele denken. In hochautomatisierten Industrieanlagen werden bereits heute riesige Mengen an Betriebsdaten gesammelt: 🔹 Druck 🔹 Temperatur 🔹 Vibration 🔹 Medienkontakt 🔹 Wechselzyklen Mit diesen Daten lassen sich KI-Modelle trainieren, die den Zustand von Dichtungen analysieren und Verschleiß vorhersagen – bevor der Mensch überhaupt etwas bemerkt. Warum das spannend ist: Ungeplante Stillstände vermeiden Wartung bedarfsgerecht statt nach starren Intervallen Kosten senken und Sicherheit erhöhen Lernen über tausende Einsatzfälle hinweg 📈 Ein Beispiel aus der Praxis: Ein Hersteller in der Chemiebranche setzte auf KI-gestützte Zustandsüberwachung: Die Software erkannte ungewöhnliche Druckmuster, die später mit einem beginnenden O-Ring-Versagen zusammenhingen. Ergebnis: rechtzeitiger Austausch, kein Produktaustritt, keine Unterbrechung Unsere Prognose: 🔍 KI wird ein integraler Bestandteil moderner Dichtungssysteme – nicht heute überall, aber in den nächsten Jahren in sensiblen oder hochkritischen Anwendungen ganz sicher. 💬 Wird KI in eurem Unternehmen schon für Predictive Maintenance eingesetzt? Oder steckt ihr noch in der Datenphase?

Unsichtbar. Unverzichtbar #1: Die Dichtung, die das Space Shuttle Challenger zerstörte. Und nein das ist kein Scherz Am 28. Januar 1986 explodierte das Space Shuttle Challenger nur 73 Sekunden nach dem Start, wobei sieben Astronauten ums Leben kamen. Der Auslöser dieser Tragödie war eine einfache, aber entscheidende Komponente: ein O-Ring, eine Gummidichtung in einem der Feststoffbooster. Wie kam es zur Katastrophe? Die Dichtung konnte den extrem niedrigen Temperaturen am Starttag nicht standhalten. Der O-Ring versagte, wodurch heiße Gase aus dem Booster entkamen und den Tank entzündeten. Dies führte zur Explosion des Shuttles. Das Tragische daran: Besonders erschütternd war, dass Ingenieure vor dem Start bereits vor den Risiken warnten. Sie wussten, dass die Dichtung bei den niedrigen Temperaturen versagen würde, doch trotz dieser Warnungen entschied man sich, das Shuttle zu starten. Ein fataler Fehler, der nicht nur eine Mission, sondern auch das Leben von sieben Menschen kostete. Die Lehre aus dem Challenger-Unfall: Dieser Vorfall zeigt auf dramatische Weise, wie wichtig es ist, auch kleinste technische Details zu beachten. Dichtungen mögen unscheinbar wirken, doch sie spielen eine zentrale Rolle, indem sie Systeme vor Leckagen schützen und deren einwandfreien Betrieb sichern. Ein Versagen dieser Komponenten kann, wie wir gesehen haben, verheerende Folgen haben. Sicherheit geht vor⚠️ Der Challenger-Unfall erinnert uns daran, wie entscheidend eine Kultur der Sicherheitspriorisierung in der Technik ist. Ingenieure und Unternehmen müssen stets sicherstellen, dass alle Risiken berücksichtigt werden, bevor Entscheidungen getroffen werden. Der Verlust eines einzelnen Bauteils wie einer Dichtung kann das gesamte System gefährden. Fazit: Dichtungen sind mehr als nur Bauteile Dichtungen sind nicht nur einfache Komponenten – sie sichern die Sicherheit und den reibungslosen Betrieb von Maschinen, Fahrzeugen und sogar Raumfahrzeugen. Die Geschichte des Challenger-Unfalls verdeutlicht, dass selbst kleinste Schwachstellen in einem System zu katastrophalen Konsequenzen führen können

🌍 Dichtungstechnik trifft Nachhaltigkeit – ein unterschätzter Hebel? Wenn wir über CO₂-Reduktion, Energieeffizienz und Ressourcenschonung sprechen, denken viele zuerst an Solaranlagen, E-Mobilität oder große Prozessumbauten. Aber was ist mit den unsichtbaren Leckagen, die täglich Ressourcen verschwenden? Ein paar Fakten aus der Praxis: 🔹 Eine undichte Flanschverbindung kann mehrere Liter Öl oder Gas pro Woche verlieren – unbemerkt. 🔹 Druckverluste durch defekte Dichtungen erhöhen den Energiebedarf von Pumpen und Kompressoren. 🔹 In der Chemieindustrie gehen laut Studien bis zu 5 % der Produktionsmenge durch Dichtungslecks verloren – mit hohem Umwelt- und Kostenrisiko. 🔹 Durch den Einsatz langlebiger, medienbeständiger Dichtungen lassen sich Wartungsintervalle verlängern und Emissionen reduzieren. ✅ Unser Fazit: Dichtungen sind klein, aber entscheidend. Wer sie gezielt auswählt, richtig montiert und regelmäßig überprüft, kann: ✔ Ressourcenverbrauch senken ✔ Ausfallzeiten vermeiden ✔ Betriebskosten reduzieren ✔ zur Nachhaltigkeitsstrategie beitragen 💬 Wie sieht das in eurem Unternehmen aus? Ist die Dichtung bei euch schon Teil der ESG-Strategie? Oder wird sie noch „mitgedichtet“?

Wie sieht die Dichtung der Zukunft aus? Dichtungen sind seit Jahrzehnten zentrale Bauteile in nahezu jeder Industrie – unauffällig, aber unverzichtbar. Doch auch sie stehen vor einem Wandel. Wir beobachten aktuell 5 große Trends, die die Branche grundlegend verändern werden: 🔧 1. Smarte Dichtungen mit Sensorik Von der „dummen Gummidichtung“ zur intelligenten Komponente: Integrierte Sensoren messen Druck, Temperatur, Verschleiß – und liefern Daten für Predictive Maintenance und Prozessoptimierung. 🌿 2. Nachhaltigkeit und zirkuläre Werkstoffe Die Zukunft ist grün: Recyclingfähige Elastomere, biobasierte Werkstoffe und langlebige Materialien reduzieren CO₂-Fußabdruck und Wartungsaufwand. 🧩 3. Additive Fertigung und Individualisierung 3D-gedruckte Dichtungen für Einzelanfertigungen, komplexe Geometrien und schnelle Verfügbarkeit – ohne Werkzeuge oder Mindestmengen. 🤝 4. Dichtung als Teil integrierter Systeme Nicht mehr nur Dichtung – sondern Dichtsystem: Kombination mit Lagerung, Befestigung, Leitfähigkeit, EMV-Schutz oder Kühlfunktion wird Standard in komplexen Baugruppen. 📲 5. Digitale Produktakten & Lifecycle Management Digitale Zwillinge, QR-Codes auf Dichtungen und vollständige Rückverfolgbarkeit ermöglichen präzise Wartungsplanung und einfachere Ersatzteilbestellung. Fazit: Die Dichtung der Zukunft ist intelligent, nachhaltig, vernetzt und anpassbar. Wer heute investiert – in Know-how, Entwicklung und digitale Integration – sichert sich Wettbewerbsvorteile von morgen.

Dichtungen für Wasserstoffanwendungen – Werkstofftechnische und konstruktive Herausforderungen Wasserstoff etabliert sich zunehmend als Schlüsselkomponente in einer dekarbonisierten Energieinfrastruktur. Gleichzeitig stellt er extreme Anforderungen an die Dichtungstechnik – insbesondere hinsichtlich Werkstoffauswahl und Systemdesign. 🔍 Technische Herausforderung: Aufgrund seiner geringen Molekülgröße (0,289 nm) diffundiert Wasserstoff selbst durch viele dichtungstechnische Werkstoffe hindurch – insbesondere durch elastomere Materialien. Gleichzeitig treten in Anwendungen wie Brennstoffzellen, Tankstellen oder Kompressoren Drücke bis zu 700 bar und extreme Temperaturwechsel auf (z. B. Kryobereich bei LH₂). 🧩 Anforderungen an Dichtsysteme für H₂: ✅ Niedrige Permeabilität(Gasdurchlässigkeit eines Werkstoffs gegenüber Wasserstoffmolekülen) – insbesondere unter Druckgradienten ✅ Thermische Zyklusstabilität – Widerstand gegen Versprödung bei Kaltstart und hohen Betriebstemperaturen ✅ Chemische Resistenz gegenüber molekularem Wasserstoff ✅ Vermeidung von Wasserstoffversprödung bei metallischen Dichtungskomponenten ✅ Eignung für dynamisch beanspruchte Systeme (z. B. in Kompressoren, Ventilen) 🔬 Werkstoffe der Wahl: Elastomere wie FKM, peroxidisch vernetztes EPDM, hochgefüllte PTFE-Compounds, sowie metallisch-elastomere Verbundsysteme. Werkstoffe werden zunehmend nach ISO 14687, SAE J2578 oder EC79/2009 qualifiziert. 📢 Hinweis für Entwickler:innen: Eine frühzeitige Integration der Dichtungsauslegung in das Gesamtsystemdesign ist entscheidend – insbesondere bei sicherheitskritischen Anwendungen im Hochdruckbereich oder in Brennstoffzellenmodulen.